在国内显示行业近两年围绕第8.6代OLED产线启动约1500亿元投资计划的背景下，两家头部面板厂深天马A （000050.SZ）与TCL科技（000100.SZ）旗下TCL华星接连发布了最新的技术路线。
在两家大厂相继举行的年度技术大会上，深天马发布了全域感光天工屏——即将传感器集成至面板内的HOI技术，TCL华星则展示了一款5.65英寸印刷OLED手机显示屏。
TCL科技高级副总裁、TCL华星首席执行官赵军在接受财联社记者采访时表示，印刷 OLED 在画质 （基于它的像素排列所带来的优异画质）、 成本和效率方面的均具有优势。
而截至目前未跟进8.6代OLED产线投资的深天马，则选择在现有产线基础上做加法。公司新发布的HOI技术将指纹识别、环境光传感等功能集成至面板制造工序中，可使传感器厚度降低99%。
据财联社记者梳理，近两年间，国内面板行业围绕第8.6代OLED产线的投资计划总金额已接近1500亿元。不同于京东方A（000725.SZ）选择投入630亿元建设蒸镀工艺产线，TCL华星目前的重点在于推进材料利用率较高的印刷OLED工艺，深天马则更侧重于深耕车载等细分市场，并推进屏幕功能的集成化。
屏幕集成与车载定制
在千亿资本涌向8.6代OLED产线的当下，深天马是目前国内头部面板厂商中，唯一未宣布跟进该世代OLED产线投资的企业。
眼下，深天马正试图在OLED高世代线设备昂贵且产能竞争激烈的背景下，通过锁定成熟技术的产能优势，并叠加屏幕集成功能，来提升产品的单价与利润。
在近期于武汉举行的TIC 2025全球创新大会上，深天马集中展示了11项行业首发与领先的创新技术，涵盖OLED、智能座舱、Micro-LED等多个领域。
在传统的手机屏幕结构中，指纹识别模组、环境光传感器通常作为独立的零部件，贴合在屏幕下方或布置在机身其他位置，而深天马展示的HOI技术，通过制程工艺的改变，将光电二极管直接制作在显示面板的TFT层中。
这意味着，屏幕本身具备了“看见”指纹和感知光线的能力，不再需要外挂独立的传感器，这种集成化方案使得传感器的厚度降低了99%，同时减少了终端厂商的组装工序。
除了在手机屏幕上做加法，深天马的另一个战略重心是车载显示，这是公司的“现金牛”业务。
深天马微电子车载显示事业部总经理刘金权在接受记者采访时表示，过去车内往往只有一块中控屏和一块仪表屏，而现在的高端新能源车型中，屏幕数量已增加至“七八个”，甚至更多。
面对屏幕数量的激增，深天马的策略并非单纯提供标准化的方形屏幕，而是提供异形与定制化方案，刘金权介绍，车厂对于屏幕的需求正在从“功能件”转向“内饰件”。
在TIC大会上，深天马展示了多款车载屏幕。其中一款49.6英寸的8K曲面屏，能够从驾驶位的A柱一直延伸覆盖至副驾驶位的A柱，并根据车内内饰的弧度进行弯曲贴合。另一款17英寸的卷曲屏，则可以通过机械结构实现伸缩，在不使用时收纳进中控台。这种“异形”能力的构建，意在通过定制化服务建立壁垒。
刘金权表示，以宝马车型为例，车企在定义座舱时，需要的是能够配合整车设计语言的屏幕，而非一块通用的标准面板，这种定制化需求之下，车载显示的定价不再完全取决于面板的切割面积，而更多取决于集成的形态与工艺难度。
财报显示，深天马A上半年实现营业收入174.75亿元，同比增长9.93%；归属于上市公司股东的净利润2.06亿元，同比扭亏为盈，利润的修复主要得益于车载业务的增长。
上半年，深天马A车载显示业务营收同比增长约27%，其中面向头部车企的汽车电子业务（即提供包含触控、盖板等在内的总成产品）销售额同比增长超过70%，在消费电子市场波动较大的情况下，车载业务成为稳定业绩的压舱石。
在Micro-LED方面，深天马发布了无界巨幕屏通过全激光巨量转移与无缝拼接技术，实现108英寸4K巨幕显示，峰值亮度1500nit，对比度达1000000：1。
天马微电子Micro-LED研究院副院长席克瑞告诉财联社记者，该技术正在往产业化发展，目前Micro-LED大屏的目标是能够在2026年实现小批量生产。
为了进一步提高利润率，深天马试图改变“纯制造”的角色，向上游延伸。天马微电子总裁王磊向记者表示，过去中国显示产业更多聚焦在面板和模组制造环节，设备和材料高度依赖进口。
深天马目前的策略是与上游合作伙伴联合开发，介入核心设备与材料的研发环节，王磊认为，只有解决了上游的国产化问题，才能从根本上降低制造成本，避免在行业周期波动中陷入被动。
印刷工艺的成本逻辑
TCL华星则仍是将目光集中在其目前主打的印刷OLED技术。
在日前举行的TCL华星DTC 2025大会现场，一块5.65英寸的手机屏幕被放置在核心展示区。
这块分辨率达390PPI的屏幕，并非来自主流的蒸镀产线，而是用喷墨打印技术“印”出来的。
这个产品来自于TCL科技在今年9月的一项重大投资决策：与广州市政府共同投资约295亿元，建设一条第8.6代印刷OLED产线（t8项目）。
赵军在接受财联社记者采访时表示，印刷制程对于昂贵的真空设备和精细掩膜版需求较低，材料利用率超过90%，而传统蒸镀技术的材料利用率即便考虑回收因素也仅能达到30%。他保守预计，规模化量产后，印刷OLED相比其他技术有超过15%的成本优势。
短期来看，类似于本次展出的小尺寸印刷OLED产品并非公司目前主攻方向。
赵军告诉记者，就印刷OLED具备的基础能力来说，是有机会应用于手机的。但是基于未来的技术成熟度、产品开发的节奏，印刷OLED首先会聚焦在中尺寸，其次会结合以手机为代表的小尺寸技术开发的进展和客户的反馈，开放式地去论证在手机上应用OLED的可行性。
赵军同时也直言，相较于蒸镀工艺，印刷OLED目前也有短板。
首先，该工艺生产的屏幕在功耗表现上仍不及成熟的蒸镀工艺。赵军表示，移动产品对产品的续航和功耗有很高的要求，后面随着AI在智能终端的导入，算力占用提升，会要求屏幕的功耗要进一步降低。因此，在较短时间内把功耗至少提高到蒸镀的功耗表现，是未来TCL华星商业化应用一个重点需要去完成的任务。
此外，赵军表示，另外一个比较核心的挑战是良率。他告诉记者，目前印刷OLED在5.5 代线上的良率爬坡是比较顺利的，过去一年时间里，TCL华星的印刷OLED良率已从个位数提升到70%。接下来，如何把5.5代线的 “know-how”、良率爬坡的经验和能力快速在8.6代线上复制，最大化地去减小良率爬坡的进度、满足大规模商业化的需求，这是TCL华星面临的第二个挑战。
在行业看来，TCL华星的技术选择也是供应链现实下的应变。
据第三方机构WitDisplay数据，目前全球主流的8.6代OLED蒸镀设备产能已被其他头部大厂预订至2026年，TCL华星利用自有技术建设印刷产线，在规避设备瓶颈的同时，也在试图通过成本优势寻找生存空间。
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